Fabbisogni, scarti e servizi complementari

La finalità del Siderurgico, partendo dalle materie prime, è produrre e vendere coils, laminati e tubi. Nelle puntate precedenti sono stati raccontati i suoi impianti e i cicli produttivi. Ora se ne menzionano fabbisogni, scarti e servizi complementari. L’intento di queste prime puntate è quello di far percepire, a chi non l’ha mai visto dal vivo, quanto è grande e complesso questo Siderurgico monstre. 

10. Fabbisogni e scarti

Fabbisogni energetici

Il Siderurgico soddisfa i propri fabbisogni energetici attraverso l’utilizzo di:

• energia elettrica, importata dalla rete nazionale (220KV) e dalle centrali ex Edison;

• energia elettrica, autoprodotta con i TRT (turbo-espansori) degli altoforni 1-2-4-5;

• gas metano, il cui approvvigionamento avviene tramite la rete di distribuzione nazionale della Società Snam Rete Gas ed utilizzato sia per i riscaldamenti occorrenti al processo produttivo sia per il riscaldamento ambientale;

• gasolio e benzina, utilizzati prevalentemente per l’autotrasporto;

• vapore, autoprodotto e importato dalle centrali ex Edison;

• gas di processo siderurgici (gas di cokeria, gas di altoforno, gas di acciaieria).

I gas di processo siderurgici costituiscono un’importante fonte energetica per lo stabilimento, per cui l’azienda è impegnata in una costante e razionale attività di gestione e distribuzione dei gas recuperati. In particolare, il gas di cokeria, prodotto nel processo di distillazione anaerobica di carbon fossile nelle batterie dei forni a coke, viene utilizzato principalmente nelle varie utenze termiche di stabilimento quali, cokeria, cowpers altoforni, agglomerato, forni di riscaldo dei treni nastro. La parte eccedente è ceduta alle centrali termoelettriche ex Edison e/o combusta in torcia. Il gas di altoforno, derivante invece dal processo di produzione della ghisa in altoforno, viene utilizzato principalmente per finalità termiche in cokeria e nei cowpers degli altoforni, mentre la parte eccedente è ceduta anch’essa alle centrali termoelettriche e/o combusta in torcia. Il gas di acciaieria, derivante dal processo di produzione dell’acciaio nei convertitori L.D., viene ceduto alle centrali termoelettriche e in parte miscelato con il gas di altoforno destinato alle cokerie. All’interno dello Stabilimento, oltre al recupero di gas di processo, si ha anche recupero termico (agglomerato ed acciaierie) e recupero di pressione (altoforni, cokerie e acciaierie).

L’era del siderurgico di proprietà Iri

La cronistoria raccontata da un testimone dell’epoca

Fabbisogni idrici

Nello stabilimento vengono utilizzate sia acque di mare che acque “dolci”, superficiali e sotterranee, previo trattamento.

Le acque di mare vengono prelevate dal Mar Piccolo, mentre diverse sono le fonti di approvvigionamento di acqua dolce:

• le acque sotterranee vengono prelevate da 32 pozzi presenti nell’area dello stabilimento;

• le acque superficiali vengono prelevate in modo autonomo da Ilva dal corso d’acqua denominato Canale Fiumetto;

• le acque dei fiumi Tara e Sinni vengono invece fornite dall’Ente per lo Sviluppo dell’Irrigazione e la Trasformazione Fondiaria in Puglia, Lucania e Irpinia;

• l’acqua potabile viene fornita dall’Acquedotto Pugliese.

Lo stabilimento è dotato di una grande quantità di impianti di trattamento delle acque.

Scarichi idrici

Tutte le acque reflue di stabilimento vengono immesse in mare (Mar Grande) attraverso due punti di scarico denominati Primo e Secondo canale di scarico.

Le acque di mare di raffreddamento vengono immesse in fogna tal quali non avendo subito contaminazione.

Per le acque di processo, invece, esistono, presso i vari impianti produttivi, linee di trattamento dedicate, nelle quali si effettua la rimozione degli inquinanti presenti nei reflui al fine di restituire alle acque le caratteristiche che consentono il loro utilizzo nel processo o l’eventuale scarico nella rete fognaria di stabilimento.

Data la natura delle lavorazioni effettuate e quindi delle sostanze presenti nelle acque, i principali tipi di trattamento rimuovono i solidi sospesi, gli oli e abbassano la temperatura.

Per la rimozione dei solidi sospesi si ricorre al trattamento di sedimentazione che prevede la separazione delle particelle solide dalla fase liquida sfruttando le differenze di densità e il tipo particolare di particella che deve essere rimossa, utilizzando impianti a tecnologia differente.

Una fase fondamentale del sistema complessivo di depurazione delle acque reflue è rappresentata dagli impianti di trattamento generali costituiti dai tratti terminali dei canali di scarico, le cui caratteristiche costruttive li rendono similari, in termini di funzionalità, a chiarificatori longitudinali.

In corrispondenza dei tratti terminali, si ha infatti un aumento della sezione del collettore con conseguente riduzione della velocità delle acque. In tal modo si ha la sedimentazione del materiale in sospensione e la flottazione del materiale surnatante. Sono inoltre presenti delle barriere fisse che bloccano il materiale più leggero, flottato, e lo convogliano verso pozzetti di raccolta laterali. Tali pozzetti vengono periodicamente evacuati dal materiale accumulatosi con auto-spurghi, mentre presso le barriere sono installati sistemi automatici di recupero. Sono previsti periodici interventi di pulizia, dragaggio e gestione dei canali di scarico e impianti di recupero e smaltimento.

Ghisa, acciaio, laminati e tubi nel siderurgico dell’I.R.I.

Così nacque la fabbrica a Taranto

Rifiuti

Dai processi produttivi del ciclo integrale si generano quantità significative di rifiuti, residui e sottoprodotti, che per le loro caratteristiche trovano in gran parte possibilità di impiego nello stesso ciclo o in altri cicli produttivi.

I rifiuti, assoggettati al regime giuridico del D.Lgs. n° 152/2006, una volta prodotti, vengono depositati temporaneamente presso l’area di generazione, in attesa di essere trasportati presso gli impianti di recupero e/o smaltimento.

Per quanto riguarda le attività di smaltimento rifiuti, da decenni lo stabilimento ha implementato un proprio sistema di discariche al fine di perseguire la politica dell’auto-smaltimento, attese le oggettive difficoltà di reperire sul mercato ricettori in grado di assorbire con continuità le quantità di rifiuti prodotte dallo stabilimento e di minimizzare i rischi ambientali connessi alla fase di trasporto su strade pubbliche.

Il sistema aziendale per la gestione dei rifiuti si completa con l’area destinata allo stoccaggio provvisorio di rifiuti speciali pericolosi (principalmente rifiuti solidi e liquidi contenenti PCB) e con l’impianto per lo stoccaggio provvisorio di rifiuti speciali non pericolosi.

11. Servizi complementari

per la produzione

Le attività portuali per lo sbarco delle materie prime e per l’imbarco dei prodotti in acciaio vengono svolte ai pontili del 2°, 3°, 4° sporgente e molo Ovest. In particolare la discarica delle materie prime, costituite principalmente da minerali e fossili, avviene a 2° e 4° sporgente, mentre l’imbarco dei prodotti avviene al 3° sporgente e al molo ovest.

La produzione di calcare necessario al ciclo produttivo avviene per la maggior parte attraverso l’estrazione dalla cava annessa allo stabilimento. Il calcare dopo estrazione viene frantumato e vagliato al fine di ottenere le frazioni granulometriche idonee all’utilizzo nel processo di agglomerazione minerali e nel processo di produzione della calce. La calce viene prodotta in forni di tipo verticale dove avviene il processo di calcinazione del calcare per effetto termico attraverso la combustione di gas naturale. La calce viva prodotta per la maggior parte viene utilizzata in acciaieria e in parte viene spenta con acqua con produzione di calce idrata che viene utilizzata nel processo di agglomerazione.

Le fabbriche ossigeno

Otto fabbriche ossigeno assicurano la produzione di gas tecnici costituiti da ossigeno, azoto, argon e idrogeno contenuti nell’aria atmosferica. L’ossigeno è utilizzato nelle acciaierie per il processo di trasformazione della ghisa in acciaio e in altoforno per l’arricchimento del vento caldo iniettato a livello tubiere. L’azoto è utilizzato prevalentemente come inertizzante mentre l’argon è utilizzato nei trattamenti termici di acciaieria.

L’idrogeno necessario per la creazione dell’atmosfera riducente nei processi di ricottura del materiale sottoposto alla laminazione a freddo, nonchè per la deossidazione dell’argon, viene prodotto attraverso la reazione catalitica tra il metano e l’acqua allo stato di vapore. Dalla reazione si ha la produzione oltre che di idrogeno anche di anidride carbonica, che viene anch’essa recuperata e utilizzata nei sistemi di trattamento acque dell’acciaieria per la precipitazione dei carbonati e per la correzione del pH.

C’è infine la produzione e distribuzione di aria compressa e acqua demineralizzata.

(4. continua)

Biagio De Marzo - Federmanager Taranto