Ghisa, acciaio, laminati e tubi nel siderurgico dell’I.R.I.

4. La produzione di ghisa d’altoforno.

La ghisa è prodotta negli altoforni: AFO/1 e AFO/4 con diametro crogiolo 10,6 m.; AFO/2 e AFO/3 con diametro crogiolo 10,2 m.; AFO/5 con diametro crogiolo 14 m.. AFO/3 è dismesso da tempo e AFO/5 è fermo in attesa di ricostruzione dal 2017.

Gli altoforni sono alimentati con coke metallurgico, agglomerato e fondenti, già stoccati in sili di polmonazione nelle stock-house, da inviare, previa vagliatura, nella parte alta dell’altoforno. Il coke sostiene il peso del materiale caricato fino alla parte bassa dell’altoforno, essendo l’unico materiale che non fonde. Durante la lenta discesa della carica avviene la riduzione degli ossidi di ferro ad opera del gas riducente (da coke) che attraversa la carica (agglomerato e fondenti) dal basso verso l’alto e trasforma gli ossidi di ferro in ferro metallico. Nella parte bassa dell’altoforno (livello tubiere) viene insufflato il “vento caldo”, aria ricca di ossigeno preriscaldata nei cowpers (camere di preriscaldo), facendo raggiungere la temperatura più alta che fonde i minerali di ferro della carica formando ghisa e loppa (scorie e ceneri di minerali e coke).

Nella parte alta dell’altoforno sono posizionati dispositivi di sicurezza e di recupero gas che, adeguatamente depurato, viene immesso nella rete di distribuzione, con relativo gasometro, ed utilizzato in varie utenze termiche di stabilimento e nelle centrali termoelettriche.

Nella parte bassa dell’altoforno, ghisa e loppa fuoriescono attraverso il foro di colata praticato dalla macchina perforatrice. Il prodotto fuso viene raccolto nel “rigolone” (canale di colaggio) rivestito di refrattario, dove avviene la stratificazione tra ghisa e loppa. Una barriera a sifone all’estremità del rigolone separa i due flussi nelle rispettive rigole. La loppa viene granulata e depositata, mentre la ghisa viene trasferita in acciaieria con “carri siluro” di forma allungata rivestiti di materiale refrattario e movimentati da carri ferroviari.

5. La produzione di acciaio in acciaieria e colata continua

La ghisa nel carro siluro è destinata ad una delle due acciaierie: ACC/1 con 3 convertitori L.D. (Linz-Donawitz) da 300 tonnellate o in ACC/2 con 3 convertitori L.D. da 350 tonnellate.

Dal carro siluro la ghisa viene travasata in siviera (secchione rivestito di materiale refrattario), viene desolforata per impurezze controindicate per la produzione di acciai di qualità e quindi travasata nel convertitore LD, già carico di rottame (ferro e ghisa solida) dove avviene la trasformazione in acciaio. Nel convertitore LD si avvia il processo di decarburazione insufflando ossigeno che reagisce principalmente con il carbonio della ghisa producendo un gas costituito principalmente da monossido di carbonio. Il gas viene depurato con il sistema ad umido tipo Venturi. Nella successiva affinazione, in cui è più alta la percentuale di ossido di carbonio, il gas viene recuperato e depurato, tranne quello che si sviluppa nella fase iniziale e in quella finale del processo, di pochi minuti ciascuno, che viene bruciato in torcia. Dopo depurazione, il gas di acciaieria viene immesso nella rete di distribuzione. A fine soffiaggio, l’acciaio formatosi viene spillato dal convertitore e versato in siviere acciaio, mentre la scoria è versata in paiole.

L’acciaio fuso viene trasformato in bramme nelle linee di colata continua (CCO/1, 2, 3, 4, 5).

Il processo di colata continua consiste essenzialmente nel colaggio dell’acciaio dalla siviera nella paniera che mantiene un battente costante con deflusso regolare e controllabile dell’acciaio liquido alla sottostante lingottiera.

La lingottiera, dotata di moto oscillatorio, è raffreddata indirettamente con acqua provocando la solidificazione dell’acciaio nel breve tempo del suo attraversamento, formando una barra con guscio esterno solido prima di uscire dalla lingottiera. Il moto oscillatorio impedisce che l’acciaio aderisca alle superfici, provocando incollamenti che ostacolerebbero l’avanzamento della barra e poi provocherebbero la rottura della pelle. Divenuta bramma viene sottoposta a taglio per ottenerne le dimensioni volute.

Corre obbligo di dire che, prima del “raddoppio”, l’acciaieria ACC/1 colava l’acciaio in lingottiere e i lingotti passavano nel laminatoio BRA/1 per diventare bramme da lavorare nel treno nastri, con costi e rendimenti enormemente diversi da quelli del ciclo acciaieria/colata continua realizzato durante il “raddoppio”. Eppure il BRA/2 venne costruito e avviato mentre era alle porte la nuova CCO/5. BRA/1 e BRA/2 sono in disuso da anni e impiegati come depositi.

6. La produzione di laminati a caldo

Le bramme da CCO, previo condizionamento per difettosità superficiali pregiudizievoli della qualità, vengono trasformate in rotoli di acciaio (coils) nei treni di laminazione TNA/1 e TNA/2 e in lamiere nel treno di laminazione PLA/2. Le bramme OK vengono riscaldate in forni di riscaldo (camere rivestite di materiale refrattario) nei quali le bramme avanzano in modo continuo, dall’entrata all’uscita. TNA/1 e PLA/2 hanno 4 forni “a spinta” ciascuno, TNA/2 ne ha 5 “a longheroni”. TNA/1 e TNA/2 utilizzano gas naturale o gas di cokeria; PLA/2 solo gas naturale. Le bramme sono laminate a caldo tramite passaggi nel treno sbozzatore e poi nel finitore. Ridotte di spessore e larghezza al treno sbozzatore, le bramme completano la trasformazione in nastri attraverso un altro passaggio al finitore che li porta a spessore e caratteristiche meccaniche per l’impiego di destinazione.

Il nastro OK esce dal treno finitore e viene avvolto in coil mediante aspo avvolgitore ad asse orizzontale e mandrino ad espansione. Il coil così prodotto passa al deposito coils, dove viene imballato e spedito, oppure inviato alla finitura nastri.

Al treno lamiere PLA/2, le brammette in uscita dai forni a spinta vengono laminate al treno sbozzatore e poi al treno finitore. Il treno sbozzatore è costituito da un’unica gabbia a cilindri orizzontali di tipo reversibile, tra i quali le brammette vengono fatte passare con movimenti alternati di andata e ritorno, trasformandosi in sbozzati di forma parallelepipeda di spessore variabile a seconda dei programmi di produzione.

Gli sbozzati passano quindi nel treno finitore, anch’esso costituito da un’unica gabbia a cilindri orizzontali di tipo reversibile, che, con movimenti alternati di andata e ritorno, trasforma gli sbozzati in placche con le caratteristiche dimensionali desiderate. Le placche così ottenute sono spianate e, a richiesta, spuntate e tagliate in sottoplacche. Placche e sottoplacche sono raffreddate su piani di raffreddamento e poi trasferite alla sezione di finitura lamiere dove si rimuovono difettosità superficiali e si effettuano bordatura, taglio, marchiatura e trasferimento al magazzino.

L’era del siderurgico di proprietà Iri

La cronistoria raccontata da un testimone dell’epoca

7. La produzione di laminati a freddo

Parte dei coils prodotti a caldo sono destinati al settore laminati piani a freddo per la produzione di prodotti decapati, laminati a freddo e rivestiti. Il settore comprende un decapaggio cloridrico, un decatreno (decapaggio cloridrico + treno di laminazione a freddo), una linea di zincatura a caldo, una seconda linea e una linea di elettrozincatura. La prima fase di lavorazione è il decapaggio che permette l’eliminazione dal nastro dello strato di ossido superficiale. Il decapaggio nastri è su due linee (DEC/1 e DEC/2) utilizzando soluzione acquosa di acido cloridrico.

La linea DEC/2 produce coils decapati, mentre la linea DEC/1 è direttamente accoppiata al treno di laminazione tandem (decatreno), con produzione di laminati a freddo crudi. Al decatreno il rotolo decapato viene laminato a freddo in una serie di gabbie di laminazione e, all’uscita, viene riavvolto e inviato al deposito rotoli. I rotoli provenienti dal decatreno possono essere avviati alla fase di ricottura realizzata in forni monopila alimentati con gas naturale. Dopo la ricottura il nastro passa alla laminazione nei treni Temper/1 e Temper /2 e poi riavvolto e inviato al deposito, con proprietà che lo rendono adatto ad essere stampato.

I laminati a freddo vengono avviati al trattamento di zincatura a caldo e di elettro-zincatura, per dotarli di particolari caratteristiche di resistenza alla corrosione. Nella zincatura a caldo i laminati sono rivestiti, su entrambe le facce e con spessori variabili, con zinco mediante immersione in una vasca contenente zinco allo stato fuso. Nell’elettro-zincatura il rivestimento di zinco avviene per elettro-deposizione.

8. La produzione di tubi

Lamiere e coils laminati a caldo alimentano la produzione di tubi di diverso diametro, a saldatura longitudinale/elicoidale/elettrica, con particolari caratteristiche di resistenza a sollecitazioni fisico-chimiche relative a ciascun campo di utilizzo. I tubifici sono due a saldatura longitudinale (TUL/1 e TUL/2) e uno a saldatura elettrica (ERW); linee a valle eseguono il rivestimento dei tubi secondo le richieste del cliente. Il tubificio a saldatura elicoidale (TUE/2) è stato dismesso e venduto nel 2006.

Le lamiere sono per tubi a saldatura longitudinale e i coils per tubi a saldatura elettrica.Ciascuna lamiera viene sottoposta, mediante apposite presse, prima a una formatura ad “U” e poi ad una formatura ad “O”. Sul tubo così formato viene effettuata la saldatura ad arco sommerso internamente ed esternamente per tutta la sua lunghezza.

Per la produzione di tubi a saldatura elettrica, ciascun coil viene svolto, sezionato e sottoposto a formatura a tubo mediante appositi rulli di accompagnamento. Il tubo così formato viene quindi sottoposto a saldatura elettrica ad alta frequenza per tutta la sua lunghezza. I tubi prodotti vengono sottoposti a prove di resistenza mediante espansione idraulica e ad altri controlli non distruttivi.

A richiesta dal cliente, i tubi sono sottoposti ad operazioni di rivestimento interno e/o esterno che conferiscono ai tubi particolari caratteristiche di resistenza alla corrosione per i diversi impieghi di destinazione.

L’ attività di rivestimento è realizzata su diverse linee a seconda delle caratteristiche dimensionali dei tubi e del tipo di rivestimento.

Le estremità dei tubi vengono preparate onde consentire, nella fase di messa in opera da parte del cliente, l’effettuazione delle operazioni di congiunzione dei tubi.

9.  Organizzazione e funzioni dalle aree produttive fino alle funzioni centrali.

In ogni area produttiva, oltre il personale di esercizio vero e proprio, operano persone con compiti organizzativamente separate ma funzionalmente connesse e cooperanti nel merito su: a) ricerca e sviluppo del processo/prodotto, controllo dell’andamento degli impianti, controlli tecnici e assistenza al personale di esercizio; b) pianificazione, programmazione e controllo della produzione; c) controllo qualità e laboratori;  d) controlli tecnici del ciclo di fabbricazione; e) gestione del personale; f) attività di piano e di budget; g) ingegneria di manutenzione; h) ingegneria dei fattori produttivi; i) sicurezza, rispetto delle norme di sicurezza, ecologia ed igiene ambientale.

Lo staff di Divisione servizi comuni è composto da: I) Controller che coordina le attività di piano e di budget, ne controlla la realizzazione ed effettua la valutazione e il controllo gestionale dei nuovi investimenti; II) Responsabile del Personale che ha il compito della corretta applicazione delle politiche aziendali nel campo della gestione e sviluppo delle risorse, dell’organizzazione del lavoro, delle relazioni industriali e dei costi del lavoro; III) Responsabile della Sicurezza che fa da supporto ai responsabili della produzione nella realizzazione degli obiettivi connessi al rispetto delle norme di sicurezza, ecologia ed igiene ambientale.

Ecco la composizione della Divisione Servizi Comuni - Specializzazioni, Logistica e Impianti.

Manutenzione di comprensorio meccanica, edile, elettrica, elettronica; Ufficio tecnico e tecnologie; Staff di area energie, Produzione energia elettrica, Produzione gas tecnici, Distribuzione fluidi ed energie, Distribuzione gas (rete gas d’altoforno, cokeria, OG/1, OG/2), Distribuzione aria compressa, nafta, vapore, acqua potabile, metano, ossigeno e azoto; Approvvigionamento e distribuzione acqua di mare; Approvvigionamento e distribuzione acqua industriale; Rete distribuzione energia elettrica vecchio anello e nuovo anello.

Ecco la composizione della Divisione Logistica e Impianti.

Ingegneria di manutenzione; Ingegneria dei fattori produttivi; Impianti marittimi; Trasporti

Ecco le funzioni centrali. Relazioni esterne, Affari generali e legale, Approvvigionamenti di comprensorio, Personale, Vigilanza, Personale di Divisione, Divisione sistemi informativi e Automazione, Divisione Servizi Generali, Amministrazione di Comprensorio, Divisione Impianti, Ecologia, Ambiente e Sicurezza.

(2. continua)

Biagio De Marzo - Federmanager Taranto